Bez kategorii

Automatyka magazynowa – projektowe „szkiełko i oko”

7 lutego 2019

Niniejszym artykułem dokonam próby uporządkowania podejścia i wskazania właściwego sposobu działania w przedsięwzięciach obejmujących duże systemy magazynowe, z naciskiem na automatykę. Nie każda inwestycja w automatykę jest bowiem opłacalna i każdy przypadek projektowy powinien zostać bezwzględnie podporządkowany niepodważalnej zasadzie: „tyle prawdy, ile matematyki”. Tylko dokładna, obiektywna, kompleksowa oraz indywidualna analiza jest w stanie zweryfikować czy inwestycja w rozwiązania automatyczne jest racjonalna.

A jak analiza. B jak bilans. C jak czas. D jak decyzja. W ten sposób możemy zamknąć niniejszy artykuł, wyjaśniając inwestorom jak należy podejść do zagadnienia inwestycji w rozwiązania automatyczne. Wszechobecna propaganda rozwiązań automatycznych, biorąca się głównie z reklamy lub wyselekcjonowanych studiów przypadków, przedstawia automatykę w samych superlatywach, posługując się jedynie hasłami o zwiększeniu wydajności i zmniejszeniu kosztów nie podając przy tym żadnych konkretnych obliczeń ani porównań, a tym bardziej namacalnych narzędzi oceny…

GENEZA ROZWIĄZAŃ AUTOMATYCZNYCH

Skąd cała ta dyskusja? Z początkiem XX wieku mogliśmy już mówić o przeminięciu rewolucji przemysłowej 1.0, której symbolem była para, a rozmawiać o trwającej już od dawna, rewolucji 2.0, w której niemal prometejski dar elektryczności obfitował w coraz to nowsze urządzenia w funkcjonującej już rzeczywistości logistycznej (1). Jednym z nich był wózek widłowy (czołowy) z napędem elektrycznym, którego rodowód przypisać należy Amerykanom i dziedzinie wojskowości, będącej w istocie matką współczesnej logistyki. Taki był początek urządzeń transportu wewnętrznego.

Powstające w I połowie XX w. okręgi i zakłady przemysłowe stanowiły rewolucję przemysłową 3.0, w której dążenie do optymalizacji (czytaj oszczędzania) zrodziło potrzeby uzyskiwania coraz lepszych osiągów i parametrów przy jednoczesnym zmniejszaniu wykorzystywanych zasobów. Tak zaczęło się powstawanie typoszeregów środków transportowych oraz związanych z nimi systemów magazynowych, a także całych systemów transportowych.

Rozwój technopolii, w nich zakładów przemysłowych, a w tych magazynów, wielokrotnie kończył się wyczerpaniem dostępnych terenów przemysłowych i koniecznością poszukiwania rozwiązań nie oznaczających nieracjonalnych wydatków. I tu zlokalizowany jest zalążek idei automatyzacji. Zaczęto dążyć do: a) wykorzystywania określonych (większych) przestrzeni na mniejszych powierzchniach, b) stosowaniu mniej zawodnych niż ludzie wysokich technologii oraz systemów wspomaganych komputerowo. W ten sposób zaczęły powstawać nowoczesne magazyny oraz zakłady produkcyjne. Wózki czołowe zaczęły przechodzić dynamiczną ewolucję, rozszerzając typoszereg urządzeń do całej gamy wózków prowadzonych i do komisjonowania, wózków z masztem wysuwnym, wózków systemowych (2) i kończąc na układnicach regałowych, których zasadniczymi zaletami jest wysokość podnoszenia (składowania) oraz wąski korytarz pracy, niewiele większy niż sama szerokość ładunku. Ewolucja była więc efektem optymalizacji wykorzystania przestrzeni.

Oprócz tego, funkcja gromadzenia zapasów nie mogła być realizowana bez systemów transportowych, w których urządzenia transportu przerywanego z wykorzystaniem ludzkich zasobów przestawały być opłacalne na dużych odległościach i przy dużych przepływach. Tak zaczęły rozwijać się przenośniki i złożone systemy transportu wewnętrznego, a także wózki sterowane nie wymagające pracy człowieka. W tym wypadku, głównymi korzyściami były oszczędności finansowe oraz czas realizacji zadań.

Rozwój prostych systemów transportowych doprowadził nas zatem do istnienia układnic magazynowych, złożonych systemów transportowych w postaci linii przenośnikowych oraz do transportu pionowego, robotów, wózków sterowanych bezobsługowo, systemów informatycznych wspomaganych systemami identyfikacji, regałów mobilnych, a także systemów półautomatycznych, które wobec niskiej świadomości rynkowej są również postrzegane jako rozwiązania automatyczne (np. pick by voice, pick by light). Automatyka, temat rzeka…

Rys. 1. Przykłady rozwiązań automatycznych

CZYM ZDETERMINOWANY JEST (POWINIEN BYĆ) WYBÓR AUTOMATYKI ?

Wiemy więc, że rozwój automatyki to splot współzależnych od siebie aspektów: powierzchni i przestrzeni, czasu oraz kosztów. W jaki więc sposób kryteria przekładają się na korzyści? Wydaje się, że duża część inwestorów, nie podejmuje jednoznacznych, szybkich i racjonalnych decyzji, m.in. dlatego, że… nie rozumie czemu i w jaki sposób automatyka miałaby przynieść firmie korzyści!

[emaillocker id=”2517″]

Rys. 2. Główne korzyści i wady rozwiązań automatycznych

Rozmowy o automatyce rodzą się z reguły w obliczu problemów, nadchodzących lub już wyraźnie obecnych. Odkrywa się nagle, że rozbudowa magazynu nie jest już możliwa lub oczekiwany wzrost sprzedaży nastąpił kilka lat wcześniej albo, że strategia firmy przewiduje podwojenie produkcji w ciągu najbliższych dwóch lat, za co pokutować będzie oczywiście „logistyka”, jeśli nie sprosta wiadomym już oczekiwaniom w obszarze m.in. magazynowania. Na pomoc wzywani są wtedy handlowcy z firm dostarczających „automatykę”, którzy będąc postrzegani jako jedyne źródło rzetelnej wiedzy skazują wszystkie inne – niż automatyczne – rozwiązania na sromotną porażkę, ograniczając tym samym inwestorom możliwość rzetelnej analizy czy też planowania. Dochodzi do sytuacji, w których wielomilionowe inwestycje nie posiadają solidnej dokumentacji, projektu logistycznego czy też studium wykonalności. Czy wobec tak dużych inwestycji, nie wypada się dobrze do tego przygotować? Ryzykując tak wiele, wydaje się nawet, że nie ma miejsca na pomyłkę. Ale czy pomyłka zawiera się tylko w zbiorze wartości finansowych czy też wykracza poza nie?

Pełny obraz sytuacji pogarszają dodatkowo statystki społeczne oraz „mądrości branżowe”. Te pierwsze wskazują na spadek zdolności wytwórczych społeczeństw (pokolenie „smartfoniarzy”), wzrost lenistwa będący problemem społecznym (głównie w określonych grupach społecznych krajów zachodnich), większe oczekiwania finansowe pracowników, konieczność specjalizacji, starzejące się i malejące w sensie ilościowym społeczeństwa, itp. Statystyki mogą być w istocie prawdziwe, ale czy na podstawie informacji jedynie pośrednio związanych z naszym biznesem, decyzja o pójściu w automatykę staje się racjonalna? Z kolei te drugie, eskalują powierzchowność wiedzy poprzez podawanie miękkich (również prawdziwych) informacji choć bez konkretów, jak np. „układnice nie biorą urlopów i nie narzekają na zarobki”, lub „przenośnik zawsze wie co ma robić, więc nie czeka na polecenia” czy też „robot jest najbardziej lojalnym pracownikiem zakładu”. Brzmi to wtedy tak, jakby nie wiązało się to z żadnymi nakładami finansowymi. A przecież tak nie jest.

CZY OBECNE TRENDY WYBORU AUTOMATYKI WYNIKAJĄ Z RACJONALNYCH DECYZJI?

Jak podejść do dużych i złożonych inwestycji, aby być pewnym, że podejmowane kroki są właściwe? Trudno obecnie dokonywać jednoznacznych ocen decyzji firm inwestujących, jak również zaniechujących lub wstrzymujących inwestycje, w automatykę. Pomimo zmieniających się trendów, dominującym podejściem jest chyba wyczekiwanie na rozwój wydarzeń, zawieszenie inwestycji, oczekiwanie na dotację, itd. Innymi słowy, brak decyzyjności, ale także, w przypadku pozytywnej decyzji, wybór takiej drogi, która jest dość ryzykowna. Dlaczego?

Wróćmy do postawionego wcześniej pytania. Czy wybór automatyki zależy tylko od elementów pieniężnych? Tak – bo wszystkie decyzje są zdeterminowane kwestiami finansowymi. Nie – bo podłożem wielu decyzji są aspekty techniczne i organizacyjne, a także społeczne, które nie zawsze przekładają się bezpośrednio na aspekty pieniężne. A skoro tak, to na co?

W praktyce, proces myślowy dotyczący inwestycji wygląda tak jak na rysunku 3. Czegoś brakuje? Tak, elementu z przedstawieniem wyczerpującej oceny sytuacji i jednoznacznym wyborze dalszych kroków.

Rys. 3. Schemat podejścia przy podejmowaniu decyzji w obszarze dużych inwestycji bez właściwej wiedzy

Nie jest oczywiście to przypadek charakteryzujący każdą firmę, ale w tej części Europy jeszcze dość powszechny. Problemem jest brak rzetelnej informacji, brak wsparcia merytorycznego, a przede wszystkim świadomości złożonych inwestycji obejmujących rozwiązania automatyczne. Z niezrozumiałych często powodów, duże firmy świadomie rezygnują z profesjonalnego wsparcia planistycznego na rzecz samodzielnej próby poprowadzenia inwestycji lub pochopnego wyboru ostatecznego dostawcy, wybierając tym samym pewnego rodzaju ryzyko. Co ciekawe, firmy zachodnie, których doświadczenie jest dużo większe, bez większych oporów udają się po wsparcie do firm doradczych, zwłaszcza, że (w zależności od ryzyka), kwota ta, nie przekracza 0,5-6,0 proc. inwestycji.

JAK SPRAWDZIĆ CZY AUTOMATYKA JEST WYBOREM WŁAŚCIWYM?

Równie dobrze można też zapytać w jakim kierunku powinna rozwijać się firmowa logistyka w ogóle. To przecież jest ten sam proces decyzyjny i ten sam beneficjent – inwestor. Skąd więc od razu myśli o automatyce? Czy w przypadku konkretnej inwestycji, inwestorom są przedstawiane rozwiązania alternatywne? Co z outsourcingiem, wynajmem, budową obiektu standardowego czy nawet (a może przede wszystkim) optymalizacją obecnego systemu?

Aby sprawdzić jakąkolwiek inwestycję, niezbędna jest dokładna analiza i rzetelny projekt koncepcyjny, którego główne odpowiedzi charakteryzują się przewagą liczb nad słowami. Inaczej mówiąc, należy odpowiedzieć na dwa pytania: co należy zrobić i ile to będzie kosztować?

Cała analiza dzieli się na kilka etapów. W etapach początkowych analizuje się bieżący stan firmy i jej potencjał rozwoju. W dalszej kolejności, prowadzi się rozmowy o potrzebach inwestora, analizuje możliwości techniczne, organizacyjne oraz finansowe, aby w końcu przejść do etapu tworzenia koncepcji nowego obiektu. Ten natomiast, w formie projektu koncepcyjnego jest opisany na tyle dokładnie, iż możliwe jest uzyskanie odpowiedzi na najważniejsze pytania jakie trzeba zadać przed podjęciem decyzji końcowej.

Wchodząc w szczegóły takiej analizy (opłacalności), dochodzi się do m.in. kalkulacji czasu zwrotu z inwestycji, wielkości nakładów łącznych i wielkości kosztów rocznych z uwzględnieniem takich aspektów jak: amortyzacja, skoki cen, wzrost sprzedaży czy przepływów magazynowych i oczywiście wiele elementów trudno mierzalnych. Taki projekt nigdy nie należy do łatwych (o ile ma być zrobiony poprawnie), a sednem sprawy jest wybór celów i ustalenie kryterium oceny (właściwego) rozwiązania już na etapie początkowym projektu.

Kryteriów oceny może być wiele, jeszcze więcej elementów poddawanych ocenom cząstkowym. Z tego więc względu właściwe określenie kryterium oceny bywa niełatwe. Powraca jednak pytanie: czy kryterium oceny powinna być tylko opłacalność finansowa?

JAK OBCHODZIĆ SIĘ Z KRYTERIAMI OCENY I WYBORU ROZWIĄZANIA?

W różnych źródłach korzyści z automatyki przedstawiane są jako niepodważalne, jednak spróbuję zamknąć je w nieco bardziej użytecznej i namacalnej postaci jaką są nieskomplikowane działania arytmetyczne, choć dość obszerne (tu przedstawiamy jedynie wyniki). Bierzemy więc sobie głęboko do serca słowa Pana Profesora Tadeusza Kotarbińskiego, gdzie „Trzeba podważać wszystko, co się da podważyć, gdyż tylko w ten sposób można wykryć to, co podważyć się nie da” i przechodzimy do przykładu porównującego magazyny o tych samych parametrach podstawowych, ale w dwóch wariantach: manualnym i automatycznym. W tym przykładzie, poprzez automatykę rozumiemy magazyn z układnicami regałowymi, a podważać będziemy hipotezę, że inwestycja w automatykę zawsze jest opłacalna.

Przedstawiona w dalszej części analiza, za którą kryją się dokładne obliczenia stanowi kryterium dość jednoznaczne, bo skalarne. W tym miejscu odpowiem na jedno z postawionych wcześniej pytań oraz stawiam następującą tezę: nie można dokonać rozsądnej decyzji, nie posługując się jedynym, racjonalnie tłumaczącym kryterium wyboru rozwiązania, jakim jest kryterium finansowe. Którą drogą by nie pójść, zawsze wyjdzie „na pieniądz”. Brak możliwości podwojenia powierzchni obecnego magazynu „manualnego”, to straty wynikające z ograniczonego rozwoju. Brak perspektywy ograniczenia ilości błędów, to kary za niewłaściwe dostawy towarów. Widmo konieczności uruchamiania 2-óch czy 3-ech kolejnych obiektów w perspektywie najbliższych 10 lat przy braku odpowiedniej powierzchni inwestycyjnej oznacza konieczność nabywania kosztownej działki, niesąsiadującej z zakładem rozbudowywanym dynamicznie w ostatnich 15 latach. Analizując każdy element i zadając kolejno pytanie „dlaczego?”, niczym po nitce do kłębka, wszystko sprowadzi się do pieniędzy i nikt temu nie zaprzeczy, chociażby ze względu na fakt, że wszystkie firmy jako cel stawiają sobie pomnażanie kapitału, a więc pochodny z ideą automatyki, w której co prawda zysków nie generujemy, ale również gromadzimy pieniądze, w tym wypadku w wyniku minimalizacji kosztów.

Podsumowując: określamy dokładne kryteria oceny o charakterze finansowym, niezależnie od celów pośrednich projektu, gdyż te i tak zawierają się w całości polityki funkcjonowania firmy, która z kolei jest podporządkowana zyskowi finansowemu.

JAK POLICZYĆ INWESTYCJĘ ?

W tej części porozmawiamy sobie o dwóch aspektach szacowania inwestycji. Pierwszy z nich dotyczy podejścia do oceny przedsięwzięcia, zaś drugi ogólnie poruszy złożoność samych obliczeń. Zacznijmy od tego drugiego.

Aby oszacować „koszt” inwestycji należy mieć przygotowany jej projekt. Dobrze wykonany projekt, już na poziomie koncepcyjnym zawiera dość dokładne obliczenia, których dokładna realizacja wymaga znajomości dziesiątek elementarnych zagadnień technicznych. Na potrzeby niniejszego artykułu, przeprowadzone zostały odpowiednie obliczenia uwzględniające najważniejsze elementy wpływające na cenę końcową inwestycji (3).

Właściwa metodyka to (w przypadku modelowego planowania) ok. 100 kroków projektowych, z których większość zawiera elementy techniczne, organizacyjne i ekonomiczne, a także idzie dwoma torami jednocześnie – budowlanym oraz logistycznym. Wszystko to jest jednocześnie podporządkowane przepisom prawnym, normom technicznym i oczywiście specyficznym wymaganiom klienta. Cała praca sprowadza się wówczas do przejścia przez kilkaset elementarnych zagadnień projektowych i analitycznych, z którymi po drodze można sformułować dziesiątki różnych kryteriów oceny i zestawić listę wielu wskaźników, ale zawsze należy przeprowadzić wiele żmudnych obliczeń oraz analiz. Krótko mówiąc: jakiekolwiek przedsięwzięcia, szczególnie obejmujące duże systemy automatycznego składowania i transportu muszą zostać poprzedzone specjalistycznym projektem na wysokim poziomie szczegółowości oraz studium wykonalności.

Drugą stronę medalu stanowi podejście do analizy. Samo obliczenie nakładów początkowych na budowę nowego obiektu i porównanie z systemem drugiego typu („automat vs manual”) jest zupełnie niemiarodajne, gdyż esencją wprowadzania rozwiązań automatycznych jest minimalizacja kosztów, która narasta z upływem czasu. Konieczne jest wykorzystanie obiektywnego narzędzia, które uwzględni całość wydatków poniesionych w porównywanych scenariuszach w okresie wielu lat użytkowania magazynów. Mamy tu do wykorzystania przeróżne narzędzia: począwszy od prostych analiz finansowych jak ROI, ROE, PP czy rozmaite rachunki porównawcze, aż po metody uwzględniające zmienną wartość pieniądza jak DPP, NPV i IRR. I chociaż metody są różne i mają lepsze lub gorsze zastosowanie, to łączy je jedno: wynik będzie tym bardziej rzetelny im dokładniejsze będą dane do analizy. To jest warunek konieczny do przeprowadzenia analizy, szczególnie dla pewnej określonej grupy magazynów. O tym już za chwilę.

PORÓWNANIE ROZWIĄZAŃ PROJEKTOWYCH

Przeprowadziliśmy obliczenia dla trzech początkowych pojemności magazynów z trzema różnymi wielkościami przepływów oraz dwoma różnymi systemami magazynowymi: manualnym i automatycznym. Koszty eksploatacyjne (w obliczeniach również zawierające koszty zatrudnienia) zostały sporządzone na pierwszych 10 lat pracy.

Rys. 4. Zestawienie nakładów finansowych na inwestycje w zależności od pojemności obiektu oraz przepływów materiałowych

Na rysunku 4 przedstawione są założenia do obliczeń wyjściowych (4), a także wskaźniki będące efektem obliczeń podające nakłady finansowe poświęcone na pełny zakres inwestycji. Patrząc na liczby można samodzielnie wyciągnąć wnioski: jak zmienia się nakład na 1 mkw.  inwestycji, jaki jest poziom inwestycji w przeliczeniu na jedno miejsce paletowe i czy proporcjonalny wzrost pojemności magazynów oznacza też proporcjonalny wzrost nakładów. To są jednak tylko nakłady, które na pierwszy rzut oka całkowicie dyskredytują rozwiązania automatyczne.

Rys. 5. Wielkości kosztów występujące w magazynach w okresie 10 lat użytkowania.

Zestawienie ma rysunku 5 czyni już naszą analizę znacznie bardziej miarodajną. Oprócz zasadniczego parametru jaki tu przedstawiliśmy (łączne wydatki w okresie 10 lat) można również zauważyć jaki jest poziom kosztów eksploatacyjnych, stosunek kosztów do nakładów po kilku latach (możliwość policzenia okresu zwrotu) oraz czy wzrost przepływów oznacza proporcjonalny wzrost kosztów.

PRAKTYKA

Przedstawienie gotowych wyników wydaje się czynić skomplikowane analizy logistyczne prostymi. Tak niestety nie jest. Jak już zdążyliśmy wspomnieć, proces projektowania to długie, odpowiedzialne i żmudne zadanie, w którym z suchych danych liczbowych powstać musi ukształtowany oraz funkcjonalny obiekt, który musi dać się zrealizować w rzeczywistości. Co inwestorowi ze snucia cudownych marzeń o nowoczesnym magazynie, jeśli projekt nie został wykonany dokładnie ani nie został poddany testowi wykonalności? Nic.

Mamy na rynkach europejskich „listę przebojów” inwestycji, gdzie poważne plany kończyły się porażkami a pokutę odprawiali biedni inwestorzy, którzy z różnych powodów nie zabezpieczyli się przed skutkami partackiej roboty lub nieuczciwego podejścia. Historie te dotyczą nie tylko problemów w planowaniu logistycznym czy ekonomicznym, ale także handlowym, realizacyjnym, oraz niewłaściwego przygotowania jeszcze na etapie przedprojektowym.

Mamy więc projektowanie (i budowy) na wirtualnych działkach inwestycyjnych lub niesprawdzonych dokładnie pod względem geologicznym; dostawców, którzy nie wywiązują się z terminów lub dostarczają najtańsze podzespoły; inwestorów, którzy kierowani chęcią oszczędności nabywają systemy (np. informatyczne) na zasadzie odkupu od jakiejś upadającej firmy zza oceanu licząc, że funkcjonalny WMS niewiele się różni od Windowsa 7 i że jego wdrożenie polega na instalacji oprogramowania z nośnika CD; przypadki pomijające przeogromną rolę części budowlanej i skutkujące połamanymi płytami posadzek, istotnymi zmianami w projekcie wprowadzanymi na etapie realizacji czy też wymianami niewłaściwych elementów świeżo po wybudowaniu hali!

Pomimo opracowania najlepszego projektu w części organizacyjnej, w jednym momencie cała inwestycja wyrażona bilansem pieniężnym, traci na wartości, a czasami nawet zmienia znak dodatni na ujemny (!). Zmniejszanie hal magazynowych, ponoszenie dodatkowych nakładów początkowych, występowanie rozwiązań skutkujących kosztami utrzymania większymi niż zakładane czy też ponoszenie nieprzewidzianych nakładów – to jeśli nie straty w czystej postaci, to przynajmniej wydłużenie czasu zwrotu z inwestycji o kilka kolejnych lat. Założenia projektowe zostały złamane, sam obiekt nie spełnia już oczekiwań założonych w projekcie. Odpowiedź na pytanie jak się to odbija na funkcjonowaniu całych przedsiębiorstw, zostawiamy na inny artykuł.

W tym miejscu, podkreślamy jednak, że sam projekt organizacyjno-ekonomiczno-techniczny, jest tylko częścią dużego procesu inwestycyjnego, w którym pominięcie nawet małych (pozornie) elementów może wywołać mocno niepożądane skutki.

WNIOSKI I SPOSTRZEŻENIA

Wracamy do naszych obliczeń. Co my tu mamy? Nakłady, rosnące co roku koszty i określoną bazę czasową. Obrazuje to wykres numer 1 dla dużych magazynów (z naszego przykładu), na którym barwy niebieskie wskazują na przepływy największe, czerwone na średnie, a zielone na najmniejsze.

Wyk 1. ROI dla magazynów dużych w różnych wariantach przepływów materiałowych

Najbardziej widocznym wnioskiem jest punkt przecięcia linii niebieskich. Co to oznacza? Dla magazynu dużego z znacznymi przepływami, zwrot z inwestycji jest niemal natychmiastowy. Ale czy tak jest zawsze? Nie. Spójrzmy na kolejny wykres.

Wyk. 2. Bilans finansowy obrazujący łączne wydatki w okresie 10 lat dla różnych scenariuszy analizowanych magazynów

Z naszych obliczeń wynika, że:

  1. im większy magazyn, tym automatyzacja ma większe uzasadnienie,
  2. im magazyn ma większy przepływ tym automatyzacja ma większe uzasadnienie,
  3. wzrost przepływów materiałowych skraca czas zwrotu z inwestycji,
  4. w magazynach manualnych, koszty szybciej zbliżają się do wielkości poniesionych nakładów,
  5. nie każdy wzrost przepływów lub pojemności magazynu przesądza automatykę,
  6. rosnące koszty nie nakazują zakupu automatyki, ale mogą wskazywać czas jej opłacalności.

Z wykresu numer 2 możemy wyczytać, że dla magazynów małych i z mniejszymi przepływami, zwrot z inwestycji (w okresie 10 lat) nie występuje. A więc automatyka w tych wypadkach nie znajduje potwierdzenia finansowego. Przedstawione wartości są różnicą wartości łącznych nakładów poniesionych na magazyn manualny oraz automatyczny.

Należy zauważyć, że nasze podsumowania liczbowe dotyczą okresu 10-letniego (i oczywiście konkretnych magazynów). Mając podane konkretne wartości, sami możemy zasymulować sytuacje na okres trzech czy pięciu lat. Powstaje wówczas pytanie, dlaczego mamy przyjmować takie okresy dla badania inwestycji kiedy żywotność, np. układnic to około 25 lat? A co jeśli zwrot z inwestycji miałby nastąpić po sześciu latach? Mamy zrezygnować i trzymać się kosztownych wózków, które i tak za chwilę trzeba będzie znowu wymienić? Mamy szukać dalej sposobów usprawnienia systemu z jeszcze krótszym okresem zwrotu? A jeśli tak, to jakich?

W przypadku naszych obliczeń, dla magazynów o największej pojemności, okres zwrotu z inwestycji wynosi odpowiednio: 10, pięć oraz dwa lata. W przypadku magazynu średniego, zwrot z inwestycji w okresie pierwszych 10 lat, następuje w trzecim roku, a magazynie małym w czwartym. W obu ostatnich przypadkach jest to przepływ bardzo duży (w stosunku do powierzchni magazynu) i takie obiekty w zasadzie nie występują. To by zatem podpowiadało, że w małych obiektach wdrożenie automatyki raczej się nie opłaca.

O ile przewidywalność kosztów i nakładów jest dość prosta, o tyle biznes i rynek już mniej. W takich sytuacjach istota dokładności analizy zagadnienia rośnie. Szczególnie jeśli jesteśmy w stanie uwzględnić choćby w ogólnym stopniu aspekty poza techniczne, jak ekonomiczne, sprzedażowe, społeczne i gospodarcze. Takie podejście oczywiście komplikuje analizę konkretnych zagadnień inwestycyjnych, ale sugeruje również bardzo dokładne, przemyślane, zachowawcze, a wręcz asekuracyjne podejście do sprawy. Szczególnie mocno podkreślamy tutaj tą grupę magazynów, która w ogólnych analizach plasuje się gdzieś po środku (tj. z bilansem końcowym oscylującym wokół wartości zerowej). Takie obiekty wymagają szczególnie dokładnej analizy, a i tak bardzo często okaże się, że dla danego magazynu przewaga jednego rozwiązania nad drugim nie jest aż tak wyraźna. W takich sytuacjach bezwzględnie należy unikać pobieżnego szacowania inwestycji opartego na ogólnych, niemal zawsze mocno uśrednionych współczynnikach.

NA ZAKOŃCZENIE

W niniejszym artykule posłużyłem się przykładem „prostego” magazynu (tj. z przepływem materiałów jednorodnych, bez złożonych procesów komisjonowania, procesów pakowania, wielu różnych systemów składowania, ze szczytami sezonowymi, itd.) . Zauważyć należy, że opisane wyzwania w rzeczywistości bywają dużo bardziej skomplikowane. Mamy do czynienia z magazynami budowanymi na trudnych geologicznie terenach, zróżnicowanych wysokościowo na małych nawet obszarach (duże nachylenia, kłopotliwe szczególnie przy planowaniu dróg dla pojazdów ciężarowych); magazyny mroźnie charakteryzujące się ekstremalnymi warunkami pracy; rozwijające się systemy transportowe w centrach dystrybucyjnych rozdzielające i wysyłające nawet 100 paczek na minutę (!) czy nawet obiekty otoczone ziemią do połowy wysokości. Niemal każdy magazyn stanowi jakieś wyzwanie.

Jaki postawimy wniosek końcowy?  Wszystko dobre, co się dobrze kończy. Źle się kończy zbyt pochopne podejmowanie decyzji, pokładanie zaufania w podmioty, które nie uwiarygodniły swoich obliczeń, a przede wszystkim niezrozumiałe oszczędzanie małych kwot przy milionowych decyzjach.

Rys. 5. Przesłanki sugerujące implementację automatyki.

PRZYPISY

  • Wbrew ogólnej wiedzy na temat logistyki jako nauki zrodzonej współcześnie, informujemy, że dziedzina ta rozwija się już od setek lat i jeśli nie prekursorami, to na pewno wybitnymi specjalistami w tej dziedzinie byli już np. Tadeusz Kościuszko oraz Karol Adamiecki, który uprzedził Pana Ganta w opracowaniu znanego wszystkim wykresu, lecz nie opublikowawszy go odpowiednio wcześnie i w języku angielskim nie spił zasłużonej sobie śmietanki.
  • Nazywanie wózków „klasy vna” systemowymi, wynika z faktu, że charakteryzują się one brakiem autonomiczności (jak w przypadku innych wózków) i koniecznością konfiguracji wielu elementów w wózkach oraz systemach regałowych, stanowiących tak liczny zbiór elementów, iż nazywa się go systemem.
  • W naszej analizie, obejmującej koncepcyjne zaplanowanie magazynów, uwzględniono m.in. następujące elementy: wartości działek inwestycyjnych, nakłady na budowę 1 mkw. powierzchni magazynowej oraz osobno biurowo-socjalnej, ilość dni roboczych w roku oraz urlopy i dni wolne, współczynniki wykorzystania czasu pracy, przepływy materiałowe, nakłady: na regały magazynowe różnych typów, na środki transportu różnych typów, na rozwiązania stricte automatyczne, na oprogramowanie do sterowania systemami, na WMS (sprzęt i oprogramowanie, a także licencje), wyposażenie BHP, podatki, koszty mediów, ochronę obiektu, wywóz nieczystości, koszty zatrudnienia, koszty eksploatacji oraz serwisowania wszystkich urządzeń, zakup urządzeń dodatkowych, koszty grzania i chłodzenia obiektu, utrzymanie obiektu, ubezpieczenie, energię, a także dość dokładne parametry geometryczne obiektów i wyposażenia, dokładną pojemność magazynu, „optymalne” proporcje boków oraz odpowiedni odsetek stref operacyjnych w stosunku do całości magazynu, założenia funkcjonalne w obiektach (np. w magazynie automatycznym, dla każdego korytarza stosujemy jedną układnicę i pojedynczą głębokość składowania), długość układów przenośnikowych zależną od wielkości magazynu, typowe dla wózków oraz układnic prędkości pracy, energochłonność zależną od stosowanego systemu transportowego, współczynnik „pustych przebiegów” oraz wzrost kosztów o 3 proc. w każdym kolejnym roku. W analizie nie uwzględniono wymiany floty wózków po określonym czasie pracy, możliwości zakupu kosztów energii po preferencyjnych stawkach oraz elementów stricte ekonomicznych (wahania kursów, wpływ podaży i popytu, inflację, itd.). Oprócz powyższych założono wiele rozwiązań o charakterze standardowym, jak np. paleta typu EUR1, typowe wymiary regałów, baterie kwasowe, itp.
  • Założenia wyjściowe dotyczące pojemności obiektów były następujące: 2.500, 10.000, 40.000 miejsc paletowych. W wyniku projektowania rzeczywista pojemność magazynu zmienia się.

[/emaillocker]

Artykuł po raz pierwszy ukazał się na łamach czasopisma “Logistics Manager” nr 3(3) sierpień-październik 2018, s.108-122.

Jeśli zaciekawił Cię artykuł, sprawdź jak możesz uzyskać dostęp do kolejnych wydań. KLIKNIJ TUTAJ