O skutecznych zespołach projektowych na przykładzie projektu magazynu o powierzchni 130 tys. mkw., zrealizowanego w Stanach Zjednoczonych Ameryki.
Niniejszy artykuł jest wspólną pracą amerykańskiego zespołu, który w obecnej chwili jest odpowiedzialny za zamykanie ostatniego etapu inwestycji magazynu dystrybucyjnego o powierzchni 130 tys mkw. Realizacja projektu wymagała pracy wielu tysięcy roboczogodzin, licznych podróży po Europie i USA oraz wielkiego wysiłku psychicznego całego zespołu projektowego.
Celem niniejszego artykułu jest pokazanie fundamentalnej roli zespołu jako całości, a także jako sumy indywiduów odpowiedzialnych za sukces wielomilionowej inwestycji i gwarancję uruchomienia oraz (późniejszego) użytkowania poprawnie zaplanowanego obiektu inżynierskiego jakim jest magazyn. Z racji ograniczonej objętości artykułu, nie będą tu poruszane w szczegółach aspekty związane z project managementem w stopniu większym niż obrazujący niezbędne kompetencje zespołu.
Przy okazji niniejszego artykułu autorzy przedstawią na ile cenny jest profesjonalny zespół logistyków oraz jak wiele zyskuje inwestor, decydując się na współpracę z niezależnymi doradcami, zamiast realizowania projektu samodzielnie.
WSTĘP
O prawdziwym sukcesie jakiegokolwiek przedsięwzięcia można mówić tylko wtedy, gdy wszystkie jego strony są zadowolone. W przypadku branży doradczej mówimy głównie o dostawcy oraz odbiorcy usług, a więc o biurze projektowym i inwestorze, dla którego to biuro pracuje. Inwestor nabywa (jakiś) zakres usług określonej jakości i wobec tego faktu ma określone oczekiwania. Jeżeli mówimy o kompleksowym projekcie magazynu, obejmującym projektowanie, przeprowadzenie przetargu, realizację wdrożenia i ewentualne prace już na etapie użytkowym oraz fakt poniesienia przez inwestora wydatków rzędu 100 mln USD, osoby odpowiedzialne za realizację projektu są obarczone przeogromną odpowiedzialnością.
W tym właśnie kontekście istota członków zespołu projektowego, a także ich spójna praca, odgrywają szalenie ważną rolę w całym przedsięwzięciu. Krótka historia realizacji niniejszego projektu na tle jego poszczególnych etapów zobrazuje prawdziwość kilku esencjonalnych twierdzeń dotyczących prac zespołowych: zespół musi być zgrany i dopasowany, zespół musi być kompetentny i doświadczony, a przede wszystkim – zespół musi odpowiadać klientowi, stanowiąc tym samym gwarancję dobrej współpracy.
POCZĄTEK PRZYGODY
Proces sprzedażowy nie jest fazą projektową, jednakże w określonym etapie projektu może uruchomić konkretne działania organizacyjne, a także zaangażować członków zespołu w działania przygotowawcze do projektu. Inwestor ma okazję zweryfikować doświadczenie zespołu, omówić warunki współpracy, a także, albo przede wszystkim, po prostu się poznać. Tu często chodzi o coś więcej niż kompetencje i umiejętności, mianowicie o nić porozumienia, „chemię”, a podpisanie umowy o współpracy jest swego rodzaju akceptacją poznanych właśnie ludzi.
Określa się w tym momencie przypuszczalną pracochłonność projektu, podział zadań oraz wielkość osobistego zaangażowania w projekt. Przy projekcie tej wielkości, decyzja o jego realizacji wymaga podjęcia decyzji o dużym i długotrwałym zaangażowaniu personalnym i jak najlepszym dbaniu o interesy inwestora, a także własnej organizacji. Przyszłe rozpoczęcie projektu bezwzględnie wymaga przygotowania jasnych zasad współpracy, konkretnych odpowiedzialności oraz sporządzenia harmonogramu prac. Jest to jedno z pierwszych zadań w jakie włączony jest zespół projektowy. Po tym następuje sfinalizowanie umowy oraz rozpoczęcie współpracy, opartej o wstępne rozmowy dotyczące nowej inwestycji.
ZBIERANIE DANYCH
Rozpoczęcie zbierania danych oznacza pełne zrozumienie oczekiwań klienta w zakresie projektu. Projektant pełni tutaj krytyczną rolę, gdyż jest odpowiedzialny za określenie listy potrzebnych danych oraz ich postaci, a to często nie jest oczywiste. Dane niestety bywają nieprzystępne, gdyż zawarte są w wielu plikach, różnych formatów, zawierają dziesiątki tysięcy wierszy opisujących poszczególne towary (SKU-sy) oraz dziesiątki kolumn opisujących różne ich właściwości. Wyodrębnienie zasadniczych informacji dotyczących kluczowych grup danych (informacji o towarach, zapasach oraz ruchy materiałowe), to tylko pierwszy etap pracy. Trzeba przeanalizować i przetransformować „tony” rekordów. Dalszej analizie towarzyszy seria wyjątkowo nieprzyjemnych trudności związanych z postacią danych wyciągniętych z iście amerykańskiego systemu ERP w postaci: braku informacji dotyczących hierarchii pakowania; uśrednione wartości dotyczące przepływów pojedynczych sztuk towarów (!) zamiast pełnych koszy czy palet, a nawet opakowań zbiorczych; obecność specjalnych własności wybranych materiałów (materiał niebezpieczny, wymagający składowania pod kluczem, materiał kruchy, itd.) czy nawet zapasy, dla których punktem odniesienia jest nie pojemność jednostki transportowej, ale objętość półki, na której składowany jest materiał.
Rys. 1 Fragment źródłowej bazy danych (kliknij w obrazek aby powiększyć)
Oznacza to ni mniej ni więcej, że dla każdego z kilkudziesięciu tysięcy indeksów wypada znaleźć określoną strukturę pakowania, ilość w jednostce ładunkowej (spośród 700 typów różnych jednostek), wartości opisujące miarodajny przepływ materiałów (również z uwzględnieniem konkretnej jednostki), a także grupę składowania ze względu na postać materiałową, postać transportową, rotację i częstość pobierania, a także sezonowość. To wszystko na podstawie ogromnych baz danych z wieloma sprzecznościami oraz brakami. Na domiar złego, trzeba pamiętać, że jednostki paletowe, które próbujemy ustalić dla każdego z wielu tysięcy indeksów, za 3 lata ulegną wymianie.
Cała operacja zbierania danych w opisywanym projekcie dzieje się w ścisłej współpracy z inwestorem, m.in. na terenie zakładu zlokalizowanego w USA. W rozmowy dotyczące przygotowania odpowiednich informacji włączone są osoby z różnych działów, które dysponują bardzo dużą wiedzą, stanowiącą dodatkowe źródło danych, niemożliwych do wyeksportowania z systemu informatycznego. Konieczna jest tu pełna gotowość do zebrania informacji pochodzących od bardzo dużej liczby osób.
Nie wchodząc w szczegóły takich spotkań, istotą zespołu na tym etapie prac jest: zwielokrotnienie zdolności organizacyjnych i umysłowych niezbędnych do zebrania, wyodrębnienia i przetworzenia istotnych danych, a także przygotowanie odpowiedniej ich postaci, umożliwiającej ich dalszą analizę. Tylko odpowiednio doświadczony zespół jest w stanie sprostać takiemu zadaniu, nadając danym rzeczywisty i użytkowy wymiar. Zdarza się wielokrotnie, że praca zespołu projektowego ma zbawienny wpływ na losy inwestycji. Dokładna analiza pozwala na wykrycie niezgodności finansowych, ogromnych pokładów zapasów generujących duże koszty utrzymania, a czasami odkrywa nowe furtki biznesowe. W tym wypadku dokładna analiza była m.in. podstawą do obliczeń dotyczących zmiany jednostek transportowych używanych w ogólnoświatowym łańcuchu dostaw.
WSTĘPNE KALKULACJE
Właściwe przygotowanie danych jest o tyle krytyczne, że jakiekolwiek braki lub błędy uniemożliwiają działanie lub obarczają kolejne kalkulacje błędem. Wyznaczenie zapasów na dzień uruchomienia magazynu wymagało, aby w roku 2018, dla pełnych danych z roku 2016 (na 2017 jeszcze ich nie było), znaleźć odpowiednią metodą „stocki” na rok 2025.
Rys. 2 Zbieranie danych w zakładzie
Mając na uwadze trudności z przetwarzaniem danych, również obliczenia przyszłych przepływów materiałowych są karkołomne. Na ich podstawie symuluje się pojedyncze ruchy magazynowe dla wszystkich jednostek ładunkowych, w których zarówno przepływy wewnętrzne, jak i same ładunki mają bardzo rozmaity charakter. Przygotowanie jednego i rzetelnego szkicu przepływów dla nowego magazynu jest kolejnym trudnym zadaniem. Należy oprzeć się na właściwych danych liczbowych oraz przedstawieniu ich w odniesieniu do wielu różnych właściwości jednocześnie (np. różne postacie ładunkowe dla różnych obszarów przepływów, sezonowość, wartości średnie i maksymalne, rozdział jednostek, np. na towary, palety oraz odpady, itp.) w tej samej jednostce czasowej. Sprawę komplikuje obecność procesów pośrednich, w których dostarczane towary są wypakowywane, rozdzielane, przepakowywane, transportowane dalej, by następnie zostać pobrane, skonsolidowane, rozdzielone, zapakowane i w końcu wysłane. Każda z tych części procesu magazynowego jest trudna w zbadaniu i musi zostać zwymiarowana, bo w przeciwnym wypadku grozi nam niespójność danych. Zespół decyduje, co i jak przygotowujemy, aby pójść się w projekcie do przodu.
Rys. 3 Różne wstępne postacie układów magazynu (kliknij w obrazek aby powiększyć)
Wielkości zapasów oraz przepływy materiałowe w postaci szkicu zamykają nam główny etap obliczeniowy. Zespół projektowy pełni w tym wypadku rolę ewidencyjną i archiwizacyjną. Zarówno w tym, jak i w każdym innym projekcie, jest niemal pewne, że pojawia się potrzeba powrotu do pierwotnych obliczeń i przepływów. Ponieważ taka akcja wydarza się dopiero po kilku miesiącach, z pamięci uciekają wszystkie najważniejsze informacje. Konieczne jest więc bardzo rzetelne i czytelne podsumowanie obliczeń oraz wyników, a także zarchiwizowanie źródeł danych. Odtwarzanie danych z przeszłości może okazać się bardzo czasochłonne, więc ewentualna nadwyżka pracy w tym momencie jest pewnego rodzaju inwestycją. Sam etap prac musi zostać również sfinalizowany właściwym spotkaniem typu „kamień milowy”, aby uzyskać odpowiednią akceptację ze strony inwestora. Zatem właściwe przygotowanie obliczeń oraz wyników kalkulacji, ich zgromadzenie, a także odpowiednia prezentacja u klienta, prowadzą do pierwszego większego sukcesu zespołu, jakim jest akceptacja głównych obliczeń. Na tej podstawie wszystkie podmioty uczestniczące w projekcie zyskują możliwość opierania swoich decyzji o konkretne dane.
PLANOWANIE WSTĘPNE
Rodzaj pracy na etapie planowania przestrzeni magazynu zmienia swój charakter z arytmetycznego na geometryczno-przestrzenny. Na bazie wielkości zapasów oraz przepływów materiałowych dokonuje się obliczeń systemów składowania i transportu, a także komisjonowania, by następnie zaaranżować przestrzeń. Jest to o tyle trudne, że rozważa się tutaj o potencjalnych końcowych rozwiązaniach technologicznych, za którymi idą poważne inwestycje, w sytuacji kiedy wciąż tworzymy rozwiązania tylko koncepcyjne. Z tego powodu obliczenia powierzchni, przestrzeni i pojemności systemów składowania, a także pracochłonność procesów w nich realizowanych, mają charakter wstępny i lokalny.
Oprócz wielu różnych systemów składowania, które jeszcze wciąż nie są wyselekcjonowane, ale porównywane i analizowane pod kątem (głównie) finansowym, istnieje jeszcze kilkadziesiąt innego rodzaju stref do zaplanowania. Łączna ich ilość w zadanym projekcie przekroczyła 50. Każda z nich pełni inną funkcję, wymaga zapewnienia innych mediów, musi sąsiadować z określonymi strefami lub być bezwzględnie wydzielona od innych, a czasami musi posiadać określone sztywne proporcje i wymiary. Mamy więc strefy socjalne, pokoje biurowe dla zespołów pracowniczych, 2 obszary ładowania baterii, w tym jeden z przyłączami do ładowania baterii wodorowych, obszar przepakowywania towarów standardowych oraz wielkogabarytowych ze specjalnymi strefami pracy ergonomicznej, obszar utylizacji odpadów ze specjalną prasą, strefy składowania opakowań, schrony przed tornadami, a także wiele innych specjalnych, jak i prozaicznych stref, takich jak obszar cross-dockingu czy obszary buforowe dla przyjęcia i wydania towarów.
Rys. 4. Wózek widłowy marki obecnej na rynku US
Przygotowanie opracowania przedstawiającego wszystkie strefy funkcjonalne magazynu wymaga zebrania przeogromnej ilości danych. Określenie ich potrzeb z perspektywą kilku lat i dodatkowo charakterystyka techniczna (potrzebne media i urządzenia, wyposażenie, rozwiązania techniczne, ergonomiczne itd.) to kolejne wyzwanie. Należy również pamiętać, że strefy składowania i komisjonowania musimy przygotować w wielu wariantach technologicznych, gdyż wciąż koncepcja jest w trakcie realizacji. Zespół projektowy musi posiadać interdyscyplinarną wiedzę, wykraczającą poza logistykę. To już nie jest tylko liczenie zapasów i przepływów oraz dywagacje ekonomiczne, ale prace wymagające szerszej znajomości zasad funkcjonowania magazynu. Z tego powodu kolejne wizyty w istniejącym zakładzie są konieczne, aby właściwie zrozumieć, co się tam dzieje i jak podejść do planowania nowego obiektu. Wizyty te są o tyle pouczające, że oglądając zakład zza oceanu, widzi się wiele innych niż europejskie rozwiązań, a także nieco odmienne podejście do niektórych zagadnień (*).
Przystępujemy więc do tworzenia koncepcji układu magazynu, którą realizuje się podczas spotkań wewnętrznych, jak i z klientem. Na przestrzeni kilku tygodni pojawiają się różne scenariusze rozłożenia stref funkcjonalnych, dla których oceny sporządza się wielokryterialną macierz oceny i oblicza główne parametry nowego magazynu, jak np. przybliżoną łączną drogę jaką pokonywać będą środki transportu, docierając każdego dnia do setek różnych miejsc. Jest więc przy tym sporo liczenia, szczególnie, że w magazynie jest 50 stref oraz 130 tys. mkw. W drodze tych analiz, porównań i kalkulacji każdy ze scenariuszy uzyskuje określony układ stref, wady i zalety, a także przybliżone nakłady oraz roczne koszty funkcjonowania. Podczas licznych warsztatów projektowych wypracowywane są różne warianty, zespół biega pomiędzy wieloma obliczeniami i arkuszami rysunkowymi i gdyby nie właściwa organizacja jego pracy, wszyscy uczestnicy rozmawialiby o nowym projekcie bez końca. Zespół na tym etapie pełni więc funkcję sterowniczą. Lider zespołu kieruje pracami podczas pracy wewnętrznej, jak i podczas spotkań, pozostali członkowie odpowiedzialni są za: rysowanie, dostarczanie informacji, doraźne obliczenia, jak również – tak samo istotne jak poprzednio – gromadzenie i archiwizowanie danych.
Rys. 5 Wizualizacja 3D wyposażenia
Ponieważ głównym efektem pracy w niniejszym etapie są plany rysunkowe, wszystko co jest odzwierciedlane przez rysunek, musi mieć jasne uzasadnienie oraz podparcie obliczeniowe. Przygotowywanie tzw. „layoutu”, nawet na ogólnym poziomie, w którym nie są uwzględnione rzeczy tak istotne jak współzależności pomiędzy strefami funkcjonalnymi, aspekty architektoniczne, drogi wewnętrzne zachowujące zgodność z przepisami, wybrane przepisy ppoż. czy też przyszła ekspansja oraz odpowiednie (piekielnie trudne do zaplanowania) marginesy planistyczne dla poszczególnych obszarów… jest z założenia zbyt uproszczone i skazane na wiele późniejszych zmian. Wypracowanie pożądanego, satysfakcjonującego wszystkich układu, zajęło w tym wypadku ok. 2 miesiące.
PROJEKTOWANIE
Na tym etapie zespół realizuje zadania o największym stopniu złożoności, których liczba jest tak duża, że pojedynczy projektant potrzebowałby niejednokrotnie kilkunastu miesięcy pracy do ich realizacji. Rozmaitość techniczna zadań jakie tutaj występują, wymusza obecność najlepszych kompetencji o charakterze jednocześnie: technicznym, organizacyjnym, prawno-normatywnym i oczywiście ekonomicznym. Dodatkowo, zespół musi mieć umiejętności reprezentatywne, dzięki którym będzie regularnie prezentował inwestorowi postęp prac w projekcie i dokładnie tłumaczył, skąd biorą się określone rozwiązania. Pojawia się pytanie – jak obszerny jest etap projektowania szczegółowego?
Zaczyna się od ponownej analizy istniejących danych, w której wszystkie towary są segregowane i przypisywane odpowiednim miejscom składowania w zależności od ich postaci ładunkowej, wielkości zapasu, specyfikacji pojedynczego towaru, parametrom komisjonowania oraz rotacji. Następnie przechodzi się do opracowania założeń do wariantu końcowego, poprzez które układ koncepcyjny magazynu zamieni się w plan magazynu z dokładnym rozmieszczeniem regałów, dróg, parkingów, miejsc zmiany środka transportu, bloków składowania itd. Następnie przechodzi się do projektu kilku systemów składowania obejmujących analizy orientacji korytarzy regałów, ilości kondygnacji w antresoli, ilości i struktury bloków składowania „otwartego”, dokładną strukturę regałów itp. Projektowanie samej 3-kondygnacyjnej antresoli o powierzchni 2,5 tys. mkw. jest istną zmorą. Należy tu skonfigurować wydajne przestrzennie i technicznie gniazda składowania dla kilkunastu tysięcy zróżnicowanych wymiarowo towarów!
W parze z systemem składowania projektowany jest system transportu wewnętrznego oraz komisjonowania, co jest zadaniem szczególnie istotnym, bo wymagającym bardzo szerokiej wiedzy dotyczącej procesów magazynowych. Projektowane są również pozostałe procesy magazynowe z dokładnym przebiegiem przepływów tak materiałów, jak i informacji (w tym dokumentacji wewnętrznej). Wobec zastosowania systemu z pociągami transportowymi, koniecznym do wykonania zadaniem jest wielowariantowa analiza podukładu transportowego, mająca na celu znalezienie odpowiedzi na pytanie: przy jakiej ilości pociągów oraz podłączanych do nich jakiej ilości wózków i przy jakiej ilości punktów zatrzymania, a także przy jakim sposobie ciągłego rozładunku i załadunku towarów, łączna droga transportowa pomiędzy strefami składowania i strefami wejścia/wyjścia będzie optymalna? Rozwiązanie takiego zadania jest ekstremalnie kłopotliwe i wymaga znalezienia sposobu na prześledzenie wielu tysięcy wariantów w skuteczny i łatwy do zrozumienia sposób.
Po uzyskaniu nowego układu, weryfikuje się przepływy, wydajność całego magazynu, pojemność składowania, obciążenia na posadzkę, luzy manipulacyjne w składowaniu itd. System transportowy jest analizowany względem mas i wymiarów manipulowanych ładunków, promieni skrętów, odstępów bezpieczeństwa na drogach oraz charakterystyki transportu w specyficznych warunkach, które w niniejszym wypadku przejawiają się bardzo długimi przebiegami transportowymi (magazyn ma wymiary ok. 380 x 380 m). W przypadku składowania ładunków ponadgabarytowych (np. 4,0 x 1,6 m) trzeba dokonać specjalnych wyliczeń minimalnych szerokości korytarzy transportowych. Robi się to dla różnych typów wózków, innych niż europejskie i wzorów, które dla tak dużych ładunków nie istnieją. W dalszej kolejności dokonuje się analiz BHP i ppoż., oczywiście według przepisów zza oceanu. Należy się zatem douczyć, sprawdzić długości dróg ewakuacyjnych dla setek miejsc, wskazać wstępnie możliwe rozmieszczenie urządzeń gaśniczych, policzyć obciążenia ogniowe, określić kierunki otwieranych drzwi oraz ich szerokości i wiele innych. W parze z aspektami ppoż. idą aspekty architektoniczno-budowlane, których nawet krótka lista zajęłaby minimum pół strony.
Uzyskawszy już całkiem wyraźny kształt układu magazynu, przechodzi się do szczegółowego projektowania pozostałych (ponad 40) stref, uwzględniając przy tym aspekty BHP i ergonomii jednocześnie. A wszystko zgodnie ze standardami amerykańskimi. Planuje się również obszary ładowania baterii na podstawie ilości policzonych wózków, ilości procesów jakie te realizują, ilości zmian i godzin pracy. Wózki muszą się poruszać po drogach komunikacyjnych, nad którymi pochylamy się po raz kolejny, chcąc dokonać ostatecznych opisów wybranych ich fragmentów, przygotować dla nich system bezpieczeństwa i policzyć łączną długość. Sam system bezpieczeństwa na wszystkich drogach jest osobnym podprojektem i wymaga rozmieszczenia setek elementów ochronnych na obszarze 130 tys. mkw.
Rys. 6 Wizualizacja 3D hali magazynowej
Podczas realizacji powyższych zadań pojawiają się oczywiście zadania szczególnie, jak np. zaprojektowanie systemów regałowych do składowania materiałów niebezpiecznych z instalacją tryskaczową czy też obszaru składowania baterii, których wymogi są absolutnie nietypowe w porównaniu ze zwykłymi rozwiązaniami. Wypada też określić wymagania dla posadzki pod zastosowanie windy w konstrukcji antresolowej czy też analiza konstrukcji hali w poszczególnych nawach pod kątem rozbudowy obiektu.
Dochodzimy w końcu do obszaru IT, w którym czeka na nas całe spektrum zadań związanych z przygotowaniem wsadu do systemu zarządzania magazynem. W tym bardzo niewdzięcznym i piekielnie długim etapie przygotowywane są opisy składowanych towarów pod kątem wymogów języka IT. Same towary przypisuje się preferowanym miejscom ich składowania dla pobierania, jak i składowania zapasu, określane są specjalne właściwości składowanych towarów w poszczególnych obszarach (określa się np. podatność składowania, terminy przydatności czy konieczność regularnych kontroli), spisuje się wszystkie możliwe lokalizacje składowania językiem systemu IT (a tych lokalizacji jest łącznie ponad 35 tys.!), aż w końcu sprawdza się ich objętości i weryfikuje z wymiarami, objętościami i masą składowanych ładunków. W późniejszej części formułuje się algorytmy wyszukiwania i wyboru towarów oraz lokalizacji w poszczególnych procesach, z których przyjęcie, składowanie, uzupełnianie czy też uzupełnianie wsteczne to tylko mała garstka. Wszystko zamyka seria dokumentów opisujących dokładnie co, gdzie, jak, kiedy i w jaki sposób ma i może być składowane, oczywiście opisane specjalnym językiem alfanumerycznym.
Gdy mamy już wszystkie obszary, dokładnie rozmieszczone i zaprojektowane urządzenia oraz właściwe oprogramowanie projektowe w swoim komputerze, przystępujemy do opracowania modelu 3D logistycznej części projektu. Tego typu model jest nakładany na model budowlany w celu rozpoznania konfliktów przestrzennych, ich odpowiednio wczesnego wykrycia oraz wyeliminowania. W tym etapie prac (podobnie jak w wielu innych) nie ma absolutnie miejsca na najmniejszy błąd. Niewykrycie błędów teraz może grozić konfliktami podczas realizacji.
Na deser projektowania mamy nieunormowany konkretnymi zasadami ani metodykami projekt oznakowania poziomego. Tylko wyjątkowa interdyscyplinarność zespołu projektowego pozwala na celująco dobre wykonanie tego zadania. Przełożenie doświadczenia z rodzimego rynku na obszar amerykański, poddany innym przepisom BHP i organizacji, zawdzięcza się w tym wypadku inwencji twórczej członków zespołu oraz zdobytemu wcześniej nietuzinkowemu doświadczeniu.
Umiejętność równoległego wykonywania wielu zadań, noszących znamiona monotonności oraz wymagających bezustannej żonglerki organizacyjnej i czasowej jest to kolejną cechą skutecznych zespołów projektowych. Nie wspomnieliśmy bowiem, że w czasie projektowania dynamika zmian priorytetów jest tak ogromna, że o jakimkolwiek porządku logicznym i czasowym nie ma mowy. Potrzebna jest wówczas wyjątkowa odporność psychiczna na ciągłe zmiany oraz perfekcyjna umiejętność zarządzania sobą i swoim czasem przez każdego z projektantów. W takich sytuacjach okazuje się, że rola lidera jest co najwyżej symboliczna. Duża odpowiedzialność leżąca na barkach pojedynczych osób, weryfikuje dojrzałość organizacyjną oraz osobistą inżyniera, czego wyrazem jest właściwa realizacja powierzonych mu zadań w czasie, który uniemożliwia kontrolę jego jakości. W niniejszym projekcie jeden z projektantów wykazał się żelazną wytrwałością oraz idealnym zbalansowaniem jakości pracy na tle dostępnego czasu, realizując wzorcowo wiele zadań mających bardzo monotonny charakter i wymagających wielokrotnego wprowadzania zmian.
ZAKOŃCZENIE
Prace projektowe dla tak dużych obiektów pochłaniają łącznie tysiące godzin. Dla tak dużego wymiaru pracy stabilność zespołu oraz odporność na zmęczenie stanowią krytyczny warunek powodzenia projektu. Analiza pracy takiego teamu pokazuje wówczas, że oprócz czystych kompetencji merytorycznych, równie dużą rolę odgrywają elementy osobiste, psychologiczne, a także środowiskowe. Zespół projektowy inżynierów można równie dobrze porównać do zespołu sportowego, w którym zdobywanie mistrzostw wyraża się pomyślnym zakończaniem projektów i zdobywaniem referencji od inwestorów.
Rys. 7 Rzeczywista fotografia realizowanej inwestycji
Podsumowując pierwszą część artykułu, profesjonalny zespół projektowy złożony z inżynierów/logistyków: pozwala na udany start projektu, potęgując zaufanie klienta co do właściwego wyboru, gwarantuje właściwą realizację zadań, a także przebieg projektu na odpowiednim poziomie jakościowym, udostępnia ogromną ilość własnej wiedzy i doświadczenia, których inwestor często nie jest w stanie zdobyć samodzielnie. To wszystko realizowane jest w poczuciu przypisania konkretnych odpowiedzialności zespołowi oraz jego członkom.
W kolejnej części poruszone będą zagadnienia dotyczące realizacji projektu z jego kontrolą na samej budowie, a także elementy eksploatacji nowowybudowanego obiektu.
(*) Autorzy mają tu głównie na myśli ogólne podejście do pracy niewymagające komplikowania życia i biurokracji jak w UE, poprzez stosowanie prostszych przepisów i większe wzajemne zaufanie, a także bardziej rzetelne podejście do niektórych obszarów pracy, jak np. BHP.
Autorzy: Tomasz Chojnacki oraz eksperci z firmy Metroplan – dr inż. Michał Kłodawski, Michał Kasztelan, Marcin Malicki, Adrian Trębicki.
Artykuł ukazał się w nr 6(10) grudzień 2019-styczeń 2020 czasopisma „Logistics Manager”
Cześć 2 artykułu ukaże się wkrótce na łamach naszego portalu.
